就像一枚硬幣的兩面，產(chǎn)品研發(fā)和制造能力總是緊緊纏繞，既相互成就，又相互制約。
特別是勞動力成本的上升正在消解中國制造競爭優(yōu)勢的當下，制造能力的升級尤為迫切。海信集團董事長周厚健在接受記者采訪時就表示：“勞動力成本上升的同時，勞動力的素質(zhì)也在提高，這給中高端或者精密化制造創(chuàng)造了條件。如果堅定往中高端走，溢價部分會大于勞動力成本的上升部分。”他堅信，“這是制造業(yè)的唯一出路”。
而海信自身，就是如此行進的。在依靠核心技術(shù)的不斷突破，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)層級拾階而上的同時，海信全力推動制造能力的智能化升級。目前，海信寬帶多媒體高端制造的自動化工序已達80%，其中70%以上的自動化設(shè)備為自主研發(fā)。
某種意義上，正是“制造”的革命，支撐起一個日益高端的海信。
高端智造成為標桿
一個企業(yè)的資金流向，最真實地反映著它的戰(zhàn)略取向。一直以來，堅定秉持“技術(shù)立企”的海信，在研發(fā)投入上的“大手筆”讓人印象深刻。但人們不知道的是，海信對于制造環(huán)節(jié)的投入，同樣毫不吝嗇。“海信歷來把制造看得很重，除研發(fā)外，投資最大的就是制造。”周厚健說。
他介紹，海信在自動化方面進行了大量且持續(xù)的投入，自動化設(shè)備遍布于生產(chǎn)線的各個工序，從原材料的入庫到產(chǎn)成品的出庫、上料到包裝、從檢測到分揀，處處可見，可謂無縫鏈接。
這個有著濃厚技術(shù)情結(jié)的企業(yè)家，對海信在制造環(huán)節(jié)的每一次突破都記憶深刻，那些頗為拗口的專業(yè)名詞更是信手捻來：我們在行業(yè)內(nèi)率先實施了包括PCBI自動卡合、自動鎖螺絲、自動檢測、自動分揀碼垛入庫等項目，尤其是自動鎖螺絲設(shè)備更是充分考慮了產(chǎn)品的通用性及技術(shù)的前瞻性，行業(yè)內(nèi)唯一一家實現(xiàn)CCD視覺、CAD圖紙解析、機器人自動矯正等技術(shù)集成，實現(xiàn)了螺釘鎖固精確定位≤0.5毫米，同時首創(chuàng)了電視行業(yè)背光液晶模組整機一體化生產(chǎn)模式，先進的智能物流系統(tǒng)也奠定了海信在家電行業(yè)中自動化領(lǐng)先的地位……
就像研發(fā)總是要從底層做起、從核心技術(shù)的突破著眼一樣，海信在推動制造能力的升級方面也有著同樣的“路徑依賴”。為了讓這些智能化的應(yīng)用可以在不同的生產(chǎn)環(huán)境重新組合、有機復(fù)制，在自動化投入伊始，海信就著手建設(shè)生產(chǎn)設(shè)備多層級數(shù)字化模型，形成了統(tǒng)一化、標準化、可用性強、擴展性強的底層通信標準，奠定了實現(xiàn)感知層、設(shè)備層、控制層互聯(lián)互通基礎(chǔ)。
正是這些努力，從根本上突破著一直以來智能制造升級過程中存在的通用性差、自動化程度低等諸多瓶頸，讓海信的智能制造水平成為了國內(nèi)的標桿。2015年海信成為首批通過工信部“兩化融合”體系評定的企業(yè)，國家首批智能制造綜合標準化類專項試點示范企業(yè)。2016年海信又獲得了國家智能制造試點示范企業(yè)，還入選了《中國“互聯(lián)網(wǎng)+”行動百佳實踐》案例。
變化已經(jīng)超前發(fā)生
制造能力的躍升，就像一塊多米諾骨牌，給海信帶來一系列的革命性變化。
光通信是海信增長非常迅猛的行業(yè)，其中在接入網(wǎng)方面已連續(xù)多年保持了世界第一，光電業(yè)務(wù)年增長保持在20%左右，去年產(chǎn)品銷量的增幅更是超過75%。而這種超常規(guī)的發(fā)展，正是得益于對封裝、組件安裝等每一個制造環(huán)節(jié)的智能化升級。
在光芯片封裝車間，看不到一個工作人員，機器在每立方英尺微塵小于1000個的潔凈環(huán)境里自動運行，一枚只有3根頭發(fā)絲橫截面大小的光芯片，在自主研發(fā)的自動化生產(chǎn)線上繁忙下線……
海信有關(guān)人員介紹，這個車間整體潔凈度為萬級（每立方英尺微塵小于1萬個）、部分區(qū)域更是達到了千級。光器件封裝全部由自動化設(shè)備完成，加工精度15微米，部分關(guān)鍵設(shè)備加工精度甚至高達5微米，在國內(nèi)光器件封裝行業(yè)中整體自動化水平最高。
在光組件車間，海信打破光模塊行業(yè)多數(shù)靠手工作業(yè)的方式，通過自主開發(fā)大量的專用自動化設(shè)備，率先全部實現(xiàn)自動耦光、自動激光焊接、集成化測試，整體效率提升3倍。
海信自主研發(fā)的濾光片自動粘貼機，作為行業(yè)首創(chuàng)，效率提升4倍，每臺機器產(chǎn)出相當于6個工人的工作量，堪稱是里程碑式的跨越。
通過這些改造，海信光通信產(chǎn)業(yè)的競爭力進一步增強。最近四年來單臺人工費下降64%，人工費節(jié)省7.5億元。
不止是在新興產(chǎn)業(yè)，在成熟的家電領(lǐng)域，海信智能制造的威力也是同樣的強大。
一臺電視機過去要經(jīng)過60至70人之手組裝，而現(xiàn)在，原有工序近20%已經(jīng)被機器所替代，電視機的測試、包裝、鎖螺絲、搬運、撕膜、覆膜、涂膠、貼標、套袋、分揀、并箱、拆垛、碼垛等生產(chǎn)過程，已經(jīng)實現(xiàn)自動化。智能自動配送小車(AGV)替代了長度近800米的跨樓宇、長距離人工配送。生產(chǎn)的效率和可靠性都有了質(zhì)的提升。
海信集團旗下上市公司海信電器有關(guān)負責人介紹，四年來海信電器累計提效194%，在產(chǎn)量增長93%的情況下，人數(shù)減少34%；在人均費用增長60%的情況下，僅人工費就節(jié)省近11億元。
將海信電器的做法在集團內(nèi)部推廣之后，四年來，海信集團在收入規(guī)模增長約20%，各公司規(guī)模均大幅增長的情況下，制造系統(tǒng)人數(shù)減少近20%，累計提效176%，僅人工費就節(jié)省近36億元。
“當然不是簡單的機器換人，只是將人從一些繁復(fù)的勞動中解放出來，”周厚健說，“通過制造升級，海信的規(guī)模增長了，帶動了更多的就業(yè)，生產(chǎn)線上的人少了，但是整個制造系統(tǒng)的崗位并沒有減少。”
最新的統(tǒng)計數(shù)據(jù)也印證著周厚健的說法。全球市場權(quán)威統(tǒng)計機構(gòu)IHS(Displaysearch)提供的數(shù)據(jù)顯示，2016年海信在全球電視銷量中排在三星、LG之后，位居第三，而在占比最大的50至54寸的主流尺寸中，海信的出貨量、出貨額均位居第二，繼超越日本品牌后，正步步為營“咬住”韓企。
競爭的“新武器”
先進的智能制造模式，不止體現(xiàn)在終端產(chǎn)品的競爭力上，在這個全球制造業(yè)向互聯(lián)網(wǎng)深刻轉(zhuǎn)型的時代里，它對企業(yè)競爭力的提升是全方位的。
海信在短時間內(nèi)實現(xiàn)對夏普美國的成功并購，某種意義上，就是得益于在智能制造模式上的領(lǐng)先。
2016年1月，海信正式接管夏普美洲工廠，僅用了兩個月的時間，通過復(fù)制海信智能制造模式，工廠的效率便提高了一倍：500個工人實現(xiàn)了月產(chǎn)20萬臺的產(chǎn)能。對供應(yīng)鏈的響應(yīng)能力也大幅提升，美國零售商合作伙伴的供貨時間縮短到一個月。
目前海信正在準備對原夏普的墨西哥工廠增加投資，同樣用于自動化改造和產(chǎn)能提升，海信為它設(shè)定的未來目標是年產(chǎn)電視量提高到400萬臺。
而這種成熟可復(fù)制的模式，對于全球制造業(yè)而言都是稀缺的。專家介紹，目前，向互聯(lián)網(wǎng)時代轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)制造向“智制”的升級，是所有國家、所有制造企業(yè)都面臨的共同問題。仔細觀察當前被熱議的《中國制造2025》、德國工業(yè)4.0、美國的再工業(yè)化戰(zhàn)略、日本的重振戰(zhàn)略制造業(yè)草案、韓國制造業(yè)革新3.0戰(zhàn)略……可以發(fā)現(xiàn)，雖然把互聯(lián)網(wǎng)、智能化當作制造業(yè)升級的大方向已成共識，但推進的路徑、實踐的模式依然眾說紛紜、莫衷一是。在這個意義上，全球的制造業(yè)都處在同一條起跑線上。
而海信在智能制造方面的成功探索，也因而具備了更多的想像空間。
有分析認為，通過成功試水對夏普美國工廠的成功改造升級，海信也許會加快布局“全球化制造”的步伐，更大膽地在海外目標消費市場周邊建設(shè)制造中心，以形成新的供應(yīng)鏈優(yōu)勢。同時，由于海信在升級制造的一開始，就從底層標準做起，奠定了實現(xiàn)感知層、設(shè)備層、控制層互聯(lián)互通基礎(chǔ)，其中光通信工程有70%的自動化設(shè)備為自主研發(fā)。因此，海信有可能成為行業(yè)制造升級方案的提供者，讓“制造”本身成為海信的一門大生意。
機會總是留給那些有準備的人。掀起“制造”革命的海信，正在為自己開啟著新的空間和未來。
【關(guān)閉】
